Антикоррозийная обработка в Харькове Защита автомобилей от коррозии антикором Rust Stop
Главная Партнеры Цены Контакты О нас Карта сайта

Отзывы Rust Stop (Раст Стоп). Результаты испытания Rust Stop (Раст Стоп) в камере соляного тумана

Промышленный Институт Моторизации

al.Stalingradzka 23 03-301 WARSHAWA tel. 111421, 114231 tlx. 813880 pimot pl fax. 114239

План работы: Исследование защитных свойств препарата для антикоррозийной обработки элементов кузова автомобиля RUST STOP (РАСТ СТОП) Работу поручил: A.M.T. Inc.,
№ заказа: Договор № RCH/3/92
от:04.06.1998
№ обращения:8KO92-2BLM


Дата начала: 20.08.1998 Дата окончания: 12.09.1998

Исполнители	Фамилия	Подпись	Дата
	К.Харод МагистрМ.Валасевич		12.08.1998
Производитель	К.Харод		12.08.1998
Руководитель лаборатории	Магистр-инженер Л.Карасек		12.08.1998

Получили: A.M.T. Inc. – 3 экз., RUST STOP – COROLON, RUSSIA – 1 экз., RUST CHECK – COROLON, POLAND – 1 экз., PIMOT-BLN – 1 экз.,PIMOT-Arch – 1 экз.
Согласовано: профессор, доктор-инженер Анджей Маловски Утверждено: PIMOT-Заместитель директора по науке и развитию

Содержание.

• 1. Цель исследований.
• 2. Объект исследований.
• 3. Состояние нормализации темы и документации.
• 4. Состав лакокрасочного покрытия на исследуемых элементах.
• 5. Условия эксплуатации кузова.
• 6. Средства защиты.
• 6.1. Способы защиты.
• 6.2. Характеристика препарата RUST STOP.
• 7. Ход исследований.
• 7.1. Измерение толщины лакокрасочного покрытия.
• 7.2. Подготовка деталей кузова к испытаниям.
• 7.3. Методы исследования.
• 7.4. Параметры испытания.
• 7.5. Результаты коррозионных исследований.
• 7.6. Требования стандартизации.
• 7.7. Отзывы о Rust stop (Раст стоп)

8. Целью исследований является подтверждение эффективности антикоррозийного препарата Rust Stop (Раст Стоп) в области защиты от коррозии в атмосфере с повышенным содержанием соли (в атмосфере солевого тумана) кузова автомобиля.

2.1. Тестируемым объектом исследований был антикоррозионный препарат Rust Stop тип Dense Fluid, масляный, текучий, для защиты от коррозии. Производителем Rust Stop является канадская фирма Anticorrosion Materials & technologies Inc., Toronto, Canada. 2.2. Тестирование антикоррозионных свойств препарата выполнены на задних дверях автомобиля “Полонез”. правая дверь с № 020484 – 2 шт; левая дверь с № 020485 – 1 шт. 3.1. В объеме данного исследования использованы следующие нормативные документы:

BN-83/3602-02	Лакокрасочные покрытия на изделиях автомобильного производства;
PN-88/C-81523	Определение стойкости покрытия к воздействию солевого тумана;
PN-74/C-81515	Неразрушающие измерения толщины покрытия;
PN-88/C-81525	Исследование стойкости покрытия к воздействию атмосферы, насыщенной водяными парами;
PN-86/С-81553	Оценка степени разрушения покрытия;
PN-80/Н-97030-00	Временная защита от коррозии. Общие требования;
PN-80/Н-97080-02	Системы защиты;
PN-80/Н-97080-03	Консервирующие средства;
PN-84/Н-97080-05	Очистка;
PN-86/Н-97080-07	Расконсервация и консервация заново.

3.2. Физиологические и физико-химические свойства препарата Rust Stop представлены следующими документами:

- Результаты анализа продукта Rust Stop А, выполненые лаборатарией фирмы LCR от 89.05.29.

- Результаты анализа продукта Rust Stop А, выполненные фирмой Scientific Material International Inc, Miami USA от 98.08.26. Покрытие, нанесенное на технологической линии окраски кузова “Полонез”, включает следующие слои покрытий горячего отверждения при температуре 120 – 1600С.

- фосфорированная поверхность
- катафорезный грунт
- грунт на акриловой основе
- наружная эмаль акриловая модификация.
Кузов автомобиля в польских условиях эксплуатации подвержен сильному действию коррозии на уровне PN-71/Н-04651 с дополнительными агрессивными факторами типа АЕ и АС. Коррозия автомобиля возникает в связи с: - частыми осадками;
- попадание капель соляной кислоты на транспортные средства в зимний период (коррозионный фактор АЕ);
- высокой концентрацией SO2, CO2, N2O3, NO2;
- проникновением влаги и грязи во внутренние части кузова;
- разрушающим воздействием вибрации на защитные покрытия;
- деформационным воздействием льда на покрытие во время замерзания влаги и таяния льда, во время перехода температурной отметки 00С;
- постоянным воздействием на щели - кислорода, влаги, соединений хлора и агрессивных газов. В результате разницы поверхностного натяжения на наружной и внутренней поверхностях щелей, а также увеличения концентрации кислоты внутри щелей образуются гальванические очаги.

6.1. В целях повышения защитных свойств лакокрасочного покрытия автомобили подвергаются консервации средствами защиты от коррозии. Для защиты скрытых поверхностей и щелей используются консервационные масла типа PN-80/Н-97080-03, обладающие высокой способностью проникновения в щели или растворимые композиты, обладающие проникающей способностью и образующие после высыхания тонкую эластичную пленку типа К-5.

6.2. Характеристика препарата Rust Stop. Rust Stop является эмульгированной маслянистой жидкостью в составе: - фракция универсальных масел типа парафиновых в качестве основы – с высоким капиллярным давлением, это способствует инфильтрации в щели и вытеснению воды;
- производные жирных кислот, используемые в качестве ингибиторов коррозии;
- эмульгирующие вещества;
- красный краситель, облегчающий увлажнения поверхностей во время нанесения.
- Rust Stop постоянно находится в активном состоянии (не застывают в твердую пленку), что позволяет защитной пленке толщиной до 20 мкм, образующейся на металлической поверхности после обработки служить не только изолирующим барьером, но резервуаром молекул ингибиторов коррозии;
- материалы обладают способностью мигрировать по поверхности металла, ликвидируя вновь образующиеся в процессе эксплуатации очаги коррозии;
- компоненты материала обладают достаточно высокой упругостью пара, чтобы насыщать своими молекулами скрытые полости с последующей хемосорбцией на поверхности металла;

Процесс взаимодействия материалов Rust Stop РАСТ СТОП с металлом обеспечивается химической связью между препаратом и поверхностью металла, приводящей к образованию пассивной формы оксида железа, с включением ингибирующих веществ, обладающих высокой степенью давления молекулярных паров, что позволяет механическим повреждениям «самозатягиваться» , а защитному слою - равномерно распределяться по поверхности.

Оксидный слой образуется в течение первых 46 часов после применения материала Rust Stop РАСТ СТОП. Попадая на поверхность чистого (без краски) или со следами коррозии металла, препарат Rust Stop образуют т.н. хемосорбционный слой, т.е. физически занимают промежутки между молекулами металла, не пуская туда атмосферные электролиты. Этот слой нельзя удалить механически, он работает до тех пор, пока не разрушатся ингибиторы.

1. Измерение толщины лакокрасочного покрытия на дверях, использованных во время исследований. Измерение толщины выполнено в соответствии с PN-74/С-81515 электромагнитным методом с применением ультраметра А-91 фирмы INCO с погрешностью измерения ≤ +3% ▒ 2,5 µm.

Таблица 1

№	Поверхность иследования	Толщина лакокрасочного покрытия
		Предельное значение в среднем
1	Наружная панель . Внешняя сторона.	Пояс под проемом окна. 100-106 105 110-115 113 108-123 118
		Верхняя часть85-1009387-1109788-11796
		Средняя часть86-928983-918682-9086
		Нижняя часть70-878070-877870-8377
2	Наружная панель. Внутренняя сторона.	Верхняя часть20-332518-292221-3224
		Средняя часть20-292220-342420-2724
		Нижняя часть20-402819-302222-3928
3	Внутренняя панель. Внешняя сторона	-40-955936-955341-7956
4	Внутренняя панель. Внутренняя сторона	-21-262320-242222-2724
5	Каркас двери Внешняя сторона	-80-15512575-16512766-170119
6	Желоб каркаса двери	-31-383343-484650-6760

7.2. Подготовка деталей кузова к испытаниям.

Двери, обозначенные номером 2, подготовлены, как описано выше, и обработаны препаратами Rust Stop однократно перед началом исследований.

Двери обозначенные номером 3 перед началом исследований были подвергнуты обработке, а затем консервант был нанесен повторно в ходе тестирования на седьмой неделе, затем на пятнадцатой неделе и на двадцать третьей неделе. Второе, третье и четвертое нанесение препарата было выполнено на мокрых, смоченных соляным раствором, деталях. Препарат наносился с применением пневматического пистолета, оснащенного специальной насадкой.

7.3. Методы исследований.

Использован метод сравнения. В равной степени подвергались тестированию в солевой камере двери, не защищенные препаратом Rust Stop, двери, обработанные один раз, и двери, подвергавшиеся обработке консервантом периодически, четырехкратно в течении теста. Тест произведен в условиях, описанных в PN-83/С-81523 методом В (идентично с типом ASTM-B-117; ISO3768), то есть ускоренным лабораторным методом. Сто часов лабораторного теста соответствуют 1-1,5 годам эксплуатации автомобиля в условиях Польши. Исследования проводились в течение 600 часов. Состояние коррозионных повреждений после тестирования соответствует уровню коррозионного воздействия на автомобили с 6-9 летним сроком эксплуатации.
7.4. Параметры теста.
Исследования в солевом тумане выполнены в камере солевого тумана фирмы Weiss типа S-1000.

Парарметры теста
концентрация солевого раствора	5% раствора NaCL
температура в камере	35±0,50С
pH солевого раствора	6,4 – 6,5
pH	6,7 – 7,1
постоянная плювиометрии	1,8-2 см3/ч х 80 см2
время экспозиции	600 часов

7.5. Результаты коррозионных исследований.

Состояние поверхности исследуемых элементов после теста в течение 600 часов в солевом тумане представлнены в таблице 2.

Фрагмент конструкции	Состояние поверхности после исследований
№ дверей	Способ применения препарата антикоррозионной защиты
Двери №1 Двери № 2 Двери № 3	Без защиты С однократным покрытием препратом Rust Stop, проведеннным перед испытаниями. С трехкратным нанесением препарата Rust Stop на влажную поверхность в ходе теста.
Открытые поверхности с наружной и внутренней стороны двери и внутреннего пространства между панелями	Без коррозионных повреждений Без коррозионных повреждений Без коррозионных повреждений
Рама дверей. Верхний и задний профиль (скошенный)	Образование продуктов коррозии в щелях вдоль желобка. Точечная коррозия внутри желобка. Интенсивная коррозия на швах профиля. Несколько участков коррозии на острых кромках каркаса. На верхнем профиле небольшие едва заметные образования продуктов коррозии на желобке.
Конструкционный узел крепления заднего профиля рамки с каркасом двери	Интенсивное образование в щелях рамки по внутренней и наружной стороне профиля. Минимальные следы коррозии в по шву соединения профиля с внутренней панелью. Отсутствие коррозионных повреждений.
Наружная панель по внутренней стороне проема перемещения стекла	Образование ржавчины по шву между наружной панелью и усилителем на 50% длины. Минимальные следы по шву между внешней панелью и усилителем ок. 20см. Без коррозионных повреждений
Наружная панель, внутренняя поверхность	Умеренное образование продуктов коррозии в местах размещения противовибрационных валиков.     Без коррозионных повреждений.
Внутренняя панель по внутренней стороне около ниж- него ребра усили-теля	Образование продуктов коррозии между усилителем и внутренней панелью. Отсутствие коррозионных повреждений. Без коррозионных повреждений.
Нижний край дверей по шву соединения наружной и внутрен- ней панелей по внут- ренней стороне	Коррозия по всей длине шва, образованному наружной и внутренней панелями двери. Отсутствие коррозионных повреждений.   Без коррозионных повреждений.
Передние и задние торцы дверей	Коррозия по шву соединения наружной и внутренней панелей по внутренней стороне. Небольшая коррозия по шву соединения наружной и внутренней панелей по внутренней стороне на 30% длины. Без коррозионных повреждений.
Петли	Образование ржавчины на петлях и внутренней поверхности без лакокра-сочного покрытия.Коррозия на 40% неокрашенных поверхностей петель. Отсутствие коррозионных повреждений. Без коррозионных повреждений.

Требования стандартизации:
Норма BN-83/3602-02 содержит следующие требования к лако-красочным покрытиям дверей легковых автомобилей:

- Внутренние поверхности закрытые обшивкой должны отвечать требованиям по группе II.2.U, то есть антикоррозионной устойчивостью к воздействию солевого тумана в течение 96 ч.

- Внутренние поверхности дверей не закрытые обшивкой должны отвечать требованиям по группе III.2.U и обладать антикоррозионной устойчивостью при испытаниях в условиях, указанных в пункте 7.4 в течение 144ч.

- Наружные поверхности дверей должны отвечать требованиям по группе IV.5.W, и обладать антикоррозионной устойчивостью в течение 150 часов условиях теста.

Норма не допускается образования в ходе испытаний повреждений лакового покрытия в виде трещин, пузырей, отслаивания. Допускаются отдельные места коррозии стального листа на острых кромках.